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中鋁洛陽鋁加工熔鑄車間三“管”齊下創“奇跡”
時間:2019-07-13 10:57    來源:    點擊:

在中鋁洛陽鋁加工公司三年持續增盈攻堅戰中,下屬的熔鑄車間三“管”齊下,通過制定和實施“管理強基礎、提質調結構、創新提效益”的工作思路和管理舉措,率先成為公司經營效益提升最為顯著的先進集體,以持續提升產能和年度產能超出設計10%的優異成績,創造了公司歷史上的“奇跡”。

管理強基礎

洛陽鋁加工熔鑄生產線上馬的初心是就地消化生產10萬噸高精度鋁板帶所產生的廢料,通過熔鑄工序生產大板錠為熱軋提供原料。熔鑄生產線年設計產能為5萬噸毛錠,雙線運行。2008年投產以來,因各種原因歷經9年不能達產,還有過5年單線運行的窘境,產能始終發揮不到一半,造成了巨大的資源和成本浪費。

2016年四季度,熔鑄車間在新一屆經營班子的領導下,針對歷史遺留問題多、設備閑置時間長、質量問題頻發等問題逐步梳理,以成本、質量、效率為主導,建立完善各種管理制度和考核辦法,促使熔鑄線“起死回生”:

一是請“醫”問“藥”,開展“走出去,請進來”活動,邀請行業專家到車間指導,全面梳理人力、技術、生產組織和原料保障等方面存在的短板的同時,組織骨干到先進企業參觀取經;

二是加強黨小組政治思想教育,組織熔鑄車間黨員、骨干人員召開專題會議,講形勢、講機遇、講擔當,凝聚全員共識,提升信心和士氣;

三是加強制度建設,開展制度的廢改立和集中宣貫工作,增強執行制度的自覺性和按章辦事的主動性;

四是嚴格制度的剛性和權威性,獎懲嚴明,獎優罰劣,形成了敬畏制度的良好風氣;

五是大力開展評選崗位明星、提質增效和各種技能大賽活動,推進學技術和技能氛圍的形成;

六是開展安全、質量、效率業績排名活動,利用看板、微信平臺等媒介,抓兩頭帶中間,讓典型出頭露臉,形成了正向的氛圍和激勵機制。

熔鑄鋁灰渣儲藏間是個“灰窩窩”,煙塵大溫度高,為了從中“淘金”,在車間主任張軍帶領下,大家每天都會進行例行檢查,對金屬分揀工作常抓不懈,防止金屬流失。因無利可圖,有的中標單位叫苦連連,多次流標,說企業太“摳”。每次看到混料,原料班長王毅都會和來自上游的廢料交接人員“急眼”,這個寧可得罪人、絕不遷就事的“橛子”讓不少工友領教了什么叫“固執”。正因為如此,最難管的廢料在這里總是有條不紊,為生產符合客戶要求的大板錠提供了保障。熔鑄產能自2017年以來,在只增加10個勞務工的情況下,經過車間70余名職工的完全努力,恢復雙線運行,當年月均產量達到4224噸,達到產能設計標準;2018年同比增加產能334噸;2019年上半年完成27343噸,同比增加4909噸,增長幅度令同行刮目相看。

為了降低采購成本,車間堅持零碎的訂單自己做,并且千方百計減少洗爐,實現了每個月轉合金次數20次以上未發生洗爐的奇跡。在降低機械、電氣故障方面,探索計劃集中檢修辦法,創造了兩條線全年鑄造只停一天的業內良好記錄。2016~2018年,熔鑄車間在產能、效率提升的同時,安全管理工作也十分出色,未發生輕傷及以上事故,特別是在環保形勢嚴峻的情況下,加大環保投入,保證穩定運行,經過國家和省市縣各級督導組的多次檢查驗收,成為管控得力、履行責任的地方標桿企業。

提質調結構

圍繞鏡面鋁、汽車料、氧化料等主導品種提質上量,是該公司實現經營能力和經營效益提升的主要導向,熔鑄車間及時跟進,不斷調整以高附加值產品為主的原料產出結構。

一是以全部實現廢料就地消化為目標,強化廢料分揀、配比和合金型號管理,既提高產出,還減少廢料造成的損失和原鋁投入。2016年以來,公司經歷爬坡躍坎,產量每月由5500噸提升到7500噸,平均年增幅15%以上,熔鑄車間月均接收消化廢料達到3000噸以上,合金種類也大幅增加,這給廢料接收、管理和消化工作增加了很大的難度。為此,車間建立了詳細的廢料接收臺賬,清晰到每一卷料都能找到對應的責任人,發現問題從嚴懲罰,使廢料管理工作成為最大亮點。

二是因地制宜開發高附加值產品所需的大板錠。針對5050、5182H、GM60等合金雜質含量要求特別高的實際情況,車間通過對特殊成分合金的廢料進行管理,實現全廢料生產。同時還開發出高鎂合金(GM60、5182H)、鏡面料用的8014等與高新產品配套的不同鑄錠1500噸,促使公司主導品種占比達到55%以上。

創新提效益

創新是降本增效的活力和動力。熔鑄車間用數據詮釋了這個道理。

在生產管理上,車間積極推進智能化和信息化系統,通過建立獨立高清監控系統,覆蓋全生產過程,形成對重點部位作業全程檢查、一般作業隨機抽查的管理模式,避免了低級問題的發生,規范了現場作業管理,提高了解決問題的實效性。公司熱軋生產線每月產出銑屑300多噸,外銷燒損點最高的達到13%。看著流失的真金白銀,車間管理人員邊請教、邊探索、邊實驗,通過數月的不懈努力,攻克了銑屑全部消化的難題,避免了外銷造成的損失。

在技術創新方面,車間先后實施了燃氣費用每噸降低40元的節能改造項目,成績斐然。在控制原鋁使用上,進廠鋁錠按硅、鐵成分分級儲存和反復跟蹤驗證,最終將鋁錠投入由30%降低到20%。

熔鑄車間靠著三“管”齊下,實現了管理水平的日益提升。兩年多來,共向公司提供原料12萬噸,比外購原料直接降低成本2500萬元左右;金屬燒損、燃氣成本、工序不合格品等指標均處業內領先水平。特別是今年6月,熔鑄產量達到5100噸,超出設計產能20%以上,創出歷史最好紀錄,得到中鋁集團和地方主管部門的充分肯定。

(楊龍 張國慶 張軍)

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